进料检验和SQE（供应商质量管理）的职能区别
进料检验负责供应商外购件的检验，防止不合格的外购件流到公司的生产线。
SQE负责供应商质量管理，一般负责供应商审核，包括供应商选择时的审核，供应商的年度或日常审核，还负责维持和提升供应商的质量，还有可能对供应商进行绩效评价。本文为“质量管理之行”原创，首发于微信公众号“质量管理之行”。
如果不合格的外购件流到生产线，是进料检验的责任还是SQE的责任？
进料检验职能说供应商是SQE选择的，供应商质量也靠SQE职能去提升，供应商质量不好就是SQE的责任。
SQE说进料检验就是负责防止不合格的外购件流到生产线，不能光抱怨供应商和SQE。
供应商选择是多方面考虑的，要综合质量、成本、交付，还要考虑合作关系、经营的持续性等。而且不同的供应商的质量水平是不同的，成本和价格也是不同的。从公司经营角度可能是在一定的可接受的质量水平下去选择供应商。如果把供应商的的综合实力用ABCD等级去评价，A表示最优级，B为良好，C表示接受水平（有提升空间），D为不满足要求。如果新产品或新项目开始时选择的供应商就是C级水平，那么一般情况下供应商的日常交付绩效就是C级（业绩交付的评价等级需和供应商审核等级有对应关系才能有助于供应商管理），这就不能怪SQE了。
SQE的职责是什么啊？除了选择和评价供应商外，还需要维持和提升供应商的水平，这就是SQE的职能价值。整车厂的竞争在很大程度上也是供应链的竞争，尤其是重要的和核心的零部件供应商。如果供应商的质量和成本一般，那整车能有竞争力吗？！本文为“质量管理之行”原创，首发于微信公众号“质量管理之行”。
对于通用技术和工艺，没什么技术含量的零部件或产品，可能各个整车厂都是通用的供应商，即便不是通用的，在质量和成本上的影响程度也不会很大。关键就是那些重要的和核心的供应商，有一定的技术和工艺要求，零部件的功能也很重要，这样的供应商对整车厂的影响很大。
在国产化比率还不高的时候，很多零部件都是外资或合资，随着中国汽车产业的发展，不但国产化率提升了，很多中国企业也慢慢地掌握和积累了经验和技术。扶持自己的重要和核心供应商，才能提升竞争力，才能获得成本优势，所以顾客的要求和扶持对供应商的发展和提升很有作用，一般情况下这个任务就是由SQE来完成。
把C级的供应商培养和提升为B级或A级供应商，这就是SQE的价值和作用。供应商的提升是一个相对周期较长的任务，需要以年度为周期进行评价才更合适，如果把日常的外购件不合格问题或责任都由SQE去承担，是有点不合适的。正因为供应商质量有风险，所以才有进料检验的职能设置，如果供应商质量很好，那就不需要设置进料检验这个职能，或者是减少进料检验的资源配置。
从公司经营角度考虑，选择了一定质量水平的供应商，能获得成本上的竞争优势，通过进料检验和生产线的制程管控，规避和降低供应商的质量风险，就能在规避质量风险的同时得到了成本优势。
如果SQE选择时对供应商评价为B级，但日常交付的业绩实际是C级的水平，这属于SQE责任，表示供应商选择时的审核有效性不足。如果选择的C级供应商水平在一定周期内未得到提升，甚至是水平下降了也是SQE的责任。供应商的评价水准有两个维度，一是供应商选择时的审核的分数或等级，另一个是交付业绩（包括质量、成本、交付、服务），这两个维度的等级应能参照和对比。从交付业绩来说，这是SQE和进料检验的共同指标。从细节来说，进料检验发现的不良和生产线发现的外购件不良，都会统计到SQE的指标中，但是只有生产线以及流到顾客端的外购件不良才是进料检验的责任。本文为“质量管理之行”原创，首发于微信公众号“质量管理之行”。
